Aide à la conduite des chariots à allées étroites

Un système intelligent pour votre entrepôt

Le système d’aide à la conduite iGo pilot

Le système d'aide à la conduite intelligent iGo pilot permet à l'opérateur d'atteindre l'emplacement de prise ou de pose de la palette de façon optimale. L'interface de navigation iGo pilot communique avec le système de gestion de l'entrepôt (WMS) et envoie directement au chariot les informations concernant les missions à réaliser. L'opérateur n'a plus qu'a se concentrer sur la conduite du chariot pour le guider au bon emplacement. Une fois le chariot arrivé à destination, le système iGo pilot arrête les fourches exactement à la bonne position en fonction de la tâche à accomplir. Une fois la tâche terminée, les données sont renvoyées au système de gestion de l'entrepôt afin d'éviter les erreurs de préparation de commandes, de stockage ou les récupérations de charges incorrectes. Il en résulte une augmentation significative de la productivité et de la qualité des performances logistiques.

  • Configuration adaptable : Le système peut être adapté individuellement à tout entrepôt à allées très étroites.
  • Optimisation des conditions de travail : Suppression des déplacements inutiles pour alléger la charge de travail de l'opérateur et intégration rapide des nouveaux employés.
  • Productivité maximale : Le chariot se dirige vers sa destination en suivant l'itinéraire idéal, quelles que soient l'expérience et les connaissances de l'opérateur.
  • Facile à utiliser : Les destinations peuvent être saisies par des lecteurs de codes-barres, par terminal ou en ligne à partir du système de gestion de l'entrepôt, et le processus est lancé d'un seul mouvement du levier de commande.
  • Précision intelligente : Le chariot se déplace exactement à la bonne position de l'emplacement de la palette afin d'éviter les erreurs de stockage et de prélèvements.

Les technologies de navigation iGo pilot

Au cours de son déplacement dans les allées de rayonnages, le chariot à allées étroites détecte en permanence sa position et mesure la distance qu'il a parcourue à l'aide de points d'orientation. Deux technologies peuvent être utilisées : les tags RFID ou les codes-barres.

Les tags RFID

Les transpondeurs RFID (8 mm de diamètre, 23 mm de longueur) sont placés à intervalles réguliers dans le sol et servent de points d'orientation. Une antenne RFID située sur le châssis du chariot lit les transpondeurs pendant le trajet. Ces signaux indiquent au chariot sa position actuelle.

Les tags RFID
Les codes-barres

Les codes-barres

Des étiquettes codes-barres, indiquant à la fois la zone de l'entrepôt et la rangée de rayonnage correspondants, sont fixées sur un ou deux côtés des montants des rayonnages à une hauteur de 500 mm du sol. Grâce à son lecteur optique, le chariot détecte ces codes-barres même à sa vitesse maximum. Il calcule ensuite sa position exacte dans l'allée à partir des données recueillies et à l'aide de son système de mesure de hauteur.


Les interfaces de navigation iGo pilot

Le chariot utilise les coordonnées précises des lieux de stockage pour stocker et récupérer les charges. Selon les besoins, différentes options de communication sont disponibles.

Saisie manuelle

1. Saisie manuelle

L'opérateur saisit les données relatives à la destination de stockage ou de prélèvement sous forme de coordonnées sur le terminal embarqué. L'interface de navigation iGo pilot convertit ces coordonnées pour le chariot et définit l'itinéraire idéal. Aucune connexion à un système ERP ou WMS n'est nécessaire.

Saisie via un lecteur de codes barres

2. Saisie via un lecteur de codes barres

Si les coordonnées de destination des marchandises stockées se présentent sous la forme d'un code-barres, par exemple sur le document de prélèvement ou sur la marchandise elle-même, elles peuvent être lues par un lecteur de codes-barres portatif. Ces coordonnées sont ensuite converties pour le chariot par l'interface de navigation iGo pilot et servent à définir l'itinéraire. Aucune connexion à un système ERP ou WMS n'est nécessaire.

Transfert de données cibles par le système de gestion d'entrepôt (WMS)

3. Transfert de données cibles par le système de gestion d'entrepôt (WMS)

Suivant le mode de gestion logistique, le système offre différentes solutions. Par exemple, le cariste peut sélectionner lui-même la tâche suivante parmi une liste de missions. Cependant, une solution plus avancée permet de transmettre la séquence de tâches optimales en tenant compte de la stratégie de rangement de l'entrepôt et en liaison avec le positionnement des chariots à allées étroites.


Le système de sécurité iGo safety

Grâce au système iGo safety, le chariot s'adapte à son itinéraire, ainsi qu'aux conditions locales et aux dangers. Cette option permet de maîtriser les obstacles dans les allées étroites des rayonnages, de gérer les distances de freinage nécessaires en bout d'allée, les restrictions de hauteur et les zones de sécurité particulières. Une cartographie de ces zones est stockée dans le chariot. De plus, le chariot identifie en permanence sa position actuelle sur la même technologie que la navigation iGo pilot. Au cours de son trajet, le chariot détecte chaque allée de l'entrepôt et ses conditions spécifiques, et s'y adapte sans que l'opérateur n'ait à intervenir. Le système suit toujours les règles de sécurité prédéfinies.

  • Sécurité : Grâce aux différentes fonctionnalités de sécurité, le système iGo safety protège les marchandises, les rayonnages, les infrastructures et le chariot des dommages.
  • Disponibilité : Réduction des temps d'arrêts logistiques dus aux dommages et les réparations qui en résultent.
  • Efficacité : Grâce à un flux de travail simplifié, le conducteur peut se concentrer pleinement sur son activité principale, le stockage et le prélèvement ou la préparation des commandes.

Les fonctionnalités du système iGo safety

Grâce à la variété des fonctions de sécurité, l'assistant de conduite protège les marchandises, les rayonnages, le matériel de construction et le chariot contre les dommages.

Aide au freinage dynamique : Le chariot freine au bon moment en bout de l'allée, en fonction de la distance et de la vitesse de déplacement. Cela permet une plus grande productivité lors du travail en bout d'allée, car le chariot peut rouler plus vite pendant plus longtemps.

Protection contre les collisions : Le chariot tient compte des obstacles fixes tels que les éclairages, les systèmes incendies, les passages piétons et prévient ainsi les risques de collisions. Il est programmé pour s'arrêter avant de heurter un obstacle. Les zones auparavant difficiles à atteindre en raison des risques de collision sont désormais facilement accessibles.

Limitation de la hauteur : La hauteur de levage maximale peut être limitée pour des zones spécifiques. Il est donc possible de prévoir des allées de rayonnages même dans les zones avec des hauteurs de plafond différentes tout en assurant une sécurité optimale.

Limitation de descente de la cabine : Afin d'éviter d’endommager le chariot, la charge ou les infrastructures et de sécuriser la zone sous la cabine, il est possible de restreindre la descente de celle-ci.

Limite de vitesse par zone : La vitesse de déplacement et de levage du chariot peut être limitée dans certaines zones où le sol est irrégulier, ce qui permet de prévenir les dommages et d'éviter la limitation générale de la vitesse dans toutes les allées de rayonnages.

Verrouillage de la direction en dehors de l'allée : La direction peut être bloquée sur une distance définie afin que les palettes puissent être prises ou déposées en sortie d'allée. Cela permet d'éviter d'endommager le chariot et les marchandises en quittant l'allée.

Verrouillage de l'extension des fourches par zone : Il est possible d'empêcher l'extension des fourches dans des zones définies, ce qui permet d'éviter les collisions avec des obstacles existants.

Réduction de l'extension des fourches par zone : Il est possible de réduire l'extension des fourches dans des zones définies, ce qui permet de stocker en toute sécurité des palettes de différentes orientations et dimensions.

Blocage de la rotation des fourches par zone : Il est possible d'empêcher la rotation des fourches d'un côté de l'allée, sur toute la longueur ou sur des zones définies.

Approche directe des stations de transfert : La position des stations de transfert en entrée d'allée peut être définie à l'aide de tags RFID, puis appelée en appuyant sur un bouton. Le chariot s'arrête alors à la position de transfert sélectionnée, ce qui permet une plus grande productivité.


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