11.07.2017

L'usine BMW poursuit sa croissance

La nouvelle fonderie de Landshut / Ergolding est entrée en service

Défi : Réduction des coûts et préservation des ressources dans une nouvelle fonderie de métaux légers

Solution : des frontaux électriques STILL

Produits : le STILL RX 60

Hier, après onze mois de construction, la nouvelle fonderie de BMW à Landshut, dans le sud-est de la Bavière, a été mise en service avec une première coulée symbolique.

Le constructeur automobile a investi 15 millions d'euros dans un bâtiment de production et de logistique de 2 200 mètres carrés, qui peut désormais faire fondre le métal léger requis pour l'activité du site. « Avec ces nouveaux équipements, la fonderie de métaux légers de Landshut prouve une fois de plus que production économique et durabilité écologique sont tout à fait compatibles », s'est félicité Martin Schübel, le directeur du site, lors de la mise en service des nouvelles installations. Cette année, BMW a investi massivement sur le site de Landshut : 240 millions d'euros ont été injectés dans les équipements de ce site. Une extension de la production de fibre de carbone (CFRP) a été inaugurée au printemps, puis la nouvelle fonderie a suivi. La mise en service d'une nouvelle usine de moulage sous pression est prévue l'année prochaine. « Avec les nouveaux équipements inaugurés hier, les processus de production dans notre fonderie de métaux légers ont pris une orientation radicalement nouvelle, a déclaré Martin Schübel. Jusqu'à présent, l'aluminium nécessaire à la coulée était livré par camion sous forme liquide : chaque jour, on pouvait voir les transporteurs caractéristiques, avec sur leur plateau trois conteneurs en forme de poire, circuler sur le site de BMW. Maintenant, BMW achète son aluminium majoritairement sous forme solide. Dans la nouvelle fonderie, les barres d'aluminium sont fondues dans les six fours de fusion à environ 750 degrés, puis traitées dans la fonderie légère afin de produire des pièces de moteur telles que des culasses et des carters de vilebrequin, ou encore des structures de carrosserie et des pièces de châssis – comme les supports de jambe de force et les cadres de hayon.

Une capacité en nette hausse

Jusqu'à présent, les 1 300 employés de la fonderie de métaux légers ont produit environ quatre millions de composants moulés en aluminium et en magnésium chaque année. Il leur fallait pour cela environ 58 000 tonnes de métaux. Avec le nouveau bâtiment, cette capacité de production a nettement augmenté : désormais, ce sont cinq millions de composants, soit 69 000 tonnes de métal, qui seront produites chaque année. La nouvelle fonderie a également créé une vingtaine d'emplois supplémentaires sur le site. Le travail s'effectue quotidiennement en trois équipes de 0 à 24 heures. Selon les paramètres de production, le nouveau bâtiment va permettre à long terme non seulement de réduire les coûts, mais également de préserver les ressources. Can« Jusqu'à présent, les trois quarts du métal léger requis étaient livrés sous forme liquide et seulement un quart sous forme solide. Ce ratio va maintenant quasiment s'inverser », expose le directeur de la fonderie. De fait, seul un quart de la fourniture arrive à présent sous forme liquide. « Une telle évolution va également nous permettre de réduire nos émissions de CO2 d'environ dix pour cent, a déclaré Martin Schübel – entre l'entrée du métal en fonderie et la pièce en aluminium finie. Un autre avantage important sur ce plan est ce qu'on appelle le « taux de récupération » des résidus de fonte. Auparavant, les restes de métal issus du nettoyage et de l'usinage des pièces brutes de fonderie devaient être expédiés à des usines externes de refonte. « En outre, poursuit Martin Schübel, le trafic de camions sur notre site a été considérablement réduit : un camion de matériaux solide peut transporter 25 tonnes, tandis que les livraisons sous forme liquide plafonnent à 15 tonnes. À l'avenir, il est même prévu qu'une proportion de nos barres d'aluminium soient livrées par rail. »

Une fonderie avec un label vert

La fonderie de métaux légers Landshut est à ce jour le seul site de production de fonte légère du groupe BMW. Toutefois, son prestige va bien au-delà des limites de l'entreprise : « Nos nouvelles installations nous rangent au premier rang de la modernité dans toute l'industrie de la fonderie », souligne fièrement Martin Schübel. Il y a quelques jours, l'usine a reçu le prix « Lean and Green Efficiency Award » récompensant ses avancées environnementales. « Ce prix vient couronner la grande force d'innovation autant que les performances économiques de la fonderie de Landshut », ajoute Martin Schübel. Le directeur de la fonderie a également tenu à souligner la réactivité et le soutien actif des autorités compétentes qui ont encadré le projet, ainsi que le bon contact de la firme avec le maire d'Ergolding, Josef Heckner. Ce dernier déclare : « L'histoire de l'implantation de BMW à Landshut est jalonnée de succès, débutant en 1967 avec l'acquisition du constructeur automobile Hans Glas. À cette époque, personne n'aurait pu deviner le formidable impact économique de BMW sur notre région. Le site de Landshut a aujourd'hui acquis au sein du groupe une importance primordiale en tant qu'usine de composants, approvisionnant 24 sites d'assemblage dans 13 pays. » Et de conclure : « Pour nos concitoyens, cette réussite est une grande source de fierté ! » Source : LAZ Zeitung, article du 29 septembre 2012

Informations complémentaires

Les véhicules et systèmes STILL utilisés chez BMW peuvent être trouvés ici : Frontaux électriques STILL