STILL adapte son automatisation à un site de production centenaire chez Nestlé…

Une flexibilité maximale de la desserte de production

Les gerbeurs automatisés EXV iGo de STILL remplissent chez Nestlé de multiples missions : d’une part, ils transportent les matières premières et les emballages jusqu’à la production ; d’autre part, ils prennent en charge l’enlèvement des matières recyclables et le restockage des palettes vides.
Grâce aux AGV (Automated Guided Vehicule), les lignes de production sont approvisionnées de manière flexible et continue 24 h/24 et 7 j/7. Le mode de production a pu ainsi passer de la méthode « flux poussé » à la méthode « flux tiré », donc en flux beaucoup plus tendus. Chaque ligne de production ne draine désormais que des palettes individuelles avec des matières premières et des emballages. Cela a permis de libérer des surfaces auparavant occupées par les stocks de pré-production encombrant les lignes tout en lissant les flux d’approvisionnement.
Équipés d’un scanner laser à 360°, les AGV circulent en toute sécurité dans les allées exiguës et sinueuses. « AGV, piétons et chariots élévateurs peuvent circuler conjointement sur le parcours sans incident ce que n’aurait pas permis un système de convoyeurs fixes qui n’aurait fait qu’obstruer inutilement en permanence les allées de circulations » se félicite Bruno Chambraud Responsable du département Intralogistique chez STILL France.

Dès que la production signale un besoin au sein de SAP, un ordre de transport est déclenché dans le système de convoyeurs faisant l’interface avec l’entrepôt. Les capteurs inductifs des convoyeurs déclenchent les missions des AGV STILL. Avec la priorisation des ordres, chaque AGV reconnaît quel convoyeur doit être desservi en premier. « Plus c’est simple, mieux cela fonctionne » poursuit Bruno Chambraud. « Le système automatisé de STILL se gère tout seul. Il n’y a pas d’interface informatique entre la boucle de commande STILL et le système hôte Nestlé. Autrement dit, nous n’avons pas à nous soucier d’un système de transport qui viendrait s’ajouter à la structure informatique déjà complexe de Nestlé. Le transport s’organise tout seul ! »
Six en un grâce au rayonnage à accumulation et le STILL Pallet Shuttle :

La nouvelle organisation logistique avait également pour projet de supprimer six entrepôts stockant des emballages et des accessoires de production afin de les regrouper en une seule infrastructure.
Un entrepôt avec un système de rayonnage par accumulation desservi par la technologie STILL Pallet Shuttle a été mis en place pour les emballages sur palette industrielles et europalettes. Ainsi, les navettes STILL Pallet Shuttle et le chariot desservant les couloirs du nouvel entrepôt travaillent simultanément. Avec le stockage et la récupération semi-automatisés, chaque couloir d’accumulation gère indépendamment son remplissage de marchandises. Par rapport aux rayonnages simple accès (drive-in) desservis manuellement par entrée du chariot dans chaque couloir, la technologie STILL Pallet Shuttle apporte des gains évidents : sécurité, rendement, densité, souplesse… Ainsi, les pics de commandes sont traités rapidement et avec une grande flexibilité grâce à la mobilisation simultanée de tous les couloirs et de toutes les navettes… sans oublier une meilleure préservation des emballages, qui sont des marchandises fragiles !

Analyse et digitalisation : un projet « brownfield »

Afin de mettre en œuvre de manière optimale la réorganisation de l’intralogistique du site, un inventaire de l’existant s’imposait au préalable. Tout a donc été modélisé numériquement : non seulement les halls de production concernés et le nouveau bâtiment, mais aussi tous les équipements et processus à faire évoluer.
Contrairement à une approche de type “greenfield”, où l’on part de zéro avec du neuf, la planification et la mise en œuvre de nouveaux processus ont dû être intégrés dans les structures existantes, le site ayant connu de perpétuelles évolutions en 100 ans d’existence. Ainsi, pour la circulation des AGV, les sols irréguliers dans les halls ont été minutieusement nivelés et de nouveaux parcours ont été créés. Grâce à une planification efficace et à une coordination étroite entre STILL et Nestlé, ainsi qu’à une livraison finement cadencée de tous les composants, la mise en service a pu se faire sans heurt et dans les délais… L’approvisionnement de la production s’est en effet poursuivi manuellement à l’aide de chariots élévateurs durant la mise en place étape par étape du nouveau process automatisé.

Les gerbeurs automatisés EXV iGo de STILL forment donc chez Nestlé un véritable système de transport intelligent, alimentant les lignes de production du site 24 h/24 et 7 j/7 en flux continu et adapté aux besoins. Les circulations de marchandises desservant les lignes sont désormais lissées et mieux réparties dans le temps. Les stockages tampons encombrants autour des machines appartiennent au passé, libérant de l’espace productif. Aussi, les entrepôts dédiés aux emballages des produits Nestlé ont été supprimés et centralisés dans un entrepôt unique possédant un rayonnage par accumulation et un STILL Pallet Shuttle. Grâce à cet entreposage compact, la densité et la flexibilité de stockage ont pu être considérablement augmentées, libérant un espace précieux.

Focus sur L’EXV iGo

L’EXV iGo est un gerbeur de série qui a été automatisé. Il peut stocker jusqu'à une hauteur de 3 m et se déplace à une vitesse maximale de 1,7 m/s. En cas de besoin, il peut immédiatement basculer du mode gerbeur automatique en mode manuel à l’aide d’un simple interrupteur.